Você sabe o que é Toyotismo?

O Toyotismo é a multivariedade de padrões e qualidades. O mais notável impacto, do Toyotismo, foi com relação à estruturação de uma eficiente rede de fornecedores, estrategicamente dispostos e sob o jugo do Zero Defeito, com a entrega de quantidades exatas em prazos exatos, na qualidade perfeita e contratada

Ao final dos anos 50, do século 20, na Toyota – indústria automobilística japonesa – começava-se o debate de uma nova modalidade de administração da produção, recentemente batizada por Toyotismo – com a técnica da produção denominada de just in time, que se tornaria o contraponto do Fordismo.

Os sociólogos, e psicólogos do mercado de consumo, estavam chegando a conclusão que, ao longo de 2 ou 3 décadas adiante, o comportamento social de massificado, pelo Fordismo, passaria para condições "grupais e tribais", com pessoas adotando estilos específicos, hábitos e comportamentos altamente exóticos, ou extremamente individualizados, forçando a adoção do conceito de "customização", ou a adoção de produtos e serviços fortemente diferenciados – produção individualizada em multiclasses e em produtos de série, mas "fora de série", numa maior diversidade de características e propriedades.

Este Toyotismo trouxe uma nova visão industrial em face dos seus métodos:

1. Aumento de variedades de produtos e classes;

2. Produção seriada, mas de séries descontínuas;

3. Controle estatístico de processos – controle da qualidade "a priori";

4. Economia de custos;

5. Zero defeito com alta intolerância contra falhas;

6. Ênfase em modelos personalizados e elaborados em lotes pequenos;

7. Pequenos estoques de giro rápido;

8. Operações estruturalmente flexíveis;

9. Troca rápida de ferramentas;

10. Adoção de uma versátil rede de fornecedores;

11. Curto prazo de entregas.

A proposta do Toyotismo revolucionou todos os paradigmas, até então praticados na administração da produção, se configurando numa via contrária à do Fordismo – "os carros não devem mais ser só pretos, num só único modelo t, mas de todo tipo de cor e modelos possíveis ao custo e preço relativos".

Essa foi à sentença ao Fordismo, muito embora o conceito estrutural de linha de fabricação – montagem de objetos sob movimento em esteiras ou correias – tenha se mantido como um procedimento imutável ao longo do século 20.

O mais notável impacto, do Toyotismo, foi com relação à estruturação de uma eficiente rede de fornecedores, estrategicamente dispostos e sob o jugo do zero defeito, com a entrega de quantidades exatas em prazos exatos, minimizando a constituição de estoques nas fábricas "montadoras" e diversificando a cadeia de produção, dando agilidade logística ao transporte e armazenamento de materiais escalares, que seriam "agregados" nos objetos de base nas fábricas "montadoras".

A diferenciação de produtos, sob égide da "customização", forçou um aumento na velocidade da troca de ferramentas, na preparação operacional das máquinas e equipamentos transformadores, para admitir as encomendas e pedidos quase ao nível de "lotes de varejo", com produtos ou mercadorias "únicos e individuais", criando a revolução da "economia de custos" ao invés da "economia de escala" nas séries contínuas e longas de produção, excessivamente padronizada, que ocorriam no Fordismo.

A administração da produção, no período de 1970 a 1980, começou a sofrer a invasão de uma panacéia americana de métodos de gestão e de procedimentos "computáveis", promovendo a busca desenfreada de um modelo holístico de gestão, que pudesse ser treinável e capaz de transformar empresários medíocres em capitalistas bem sucedidos.

E uma vigorosa disputa com os japoneses, os quais protegidos pela JUSE – União dos Engenheiros e Cientistas Japoneses – conseguiram criar os CCQs – Círculos de Controle da Qualidade, para operários e chefes de turno, o aprimoramento científico da aplicação da estatística gráfica na solução de problemas industriais e a consolidar um conjunto de conceitos, técnicas e sistemas, mais tarde, denominado de TQC – Total Quality Control – Controle da Qualidade Total – o qual foi o responsável pela explosão econômica do Japão dos anos 80 aos anos 90, do século 20, chegando a ser a 2ª maior economia do planeta, até antes do ano 2010.

A partir de 1980, com a invenção e a difusão dos PCs – personal computers – computadores pessoais – a tecnologia industrial começava absorver a TI – tecnologia da informação – com sua panacéia e sua idolatria descontrolada – mesmo que pudesse fazer realmente algo pela produção. Estes sistemas e computadores, embora viessem a dar reforço à administração das informações da produção só, durante muito tempo, conferiram um acanhado aumento de produtividade variando em 1% a 3%.

A produtividade das fábricas estava relacionada com o poder de agilizar os processos fabris com a automação local e integrada, ao invés da simples adoção de sistemas ou softwares gerenciadores de informações.

Na produção tem-se o movimento de 2 fluxos que devem ser compatíveis entre si:

1. Fluxo Real – para onde flui a produção, seus produtos e mercadorias, em direção ao final da fábrica, para o mercado, e o

2. Fluxo Nominal - para onde flui a informação do fluxo real, em sentido contrário – mas em Tempo Real.

Portanto, eles são contrários, mas à medida que se torna veloz – o fluxo real – o fluxo nominal deve-lhe ser compatível, extraindo as informações relevantes para o acompanhamento da produção.

A regra básica: para fluxo real da produção – usar automação e para fluxo nominal da produção – informações nominativas de feedback – usar a informatização.

O hardware para aplicação na produção, visando seu controle, é fácil ser dimensionado.

Em função das quantidades físicas - peso e/ou volume - e da escala do produto a ser elaborado, o que permitiria a previsão da escala de matérias primas e insumos, bem como a "maquinaria" necessária à sua produção - aqui lidamos com "átomos". Mas, em informática, passamos a lidar com "bytes", altamente "imponderáveis".

Os "bytes" estão associados aos aspectos da tecnologia de produção ou de serviços e aos negócios de uma empresa. O que força o dimensionamento de "espaço de armazenamento" e "capacidade de processamento".

A estrutura de informações, do fluxo nominal de uma empresa, está associada à velocidade e a quantidade de informações a serem processadas, pelo fluxo real depois de armazenadas, para a geração de relatos, relatórios, gráficos, cálculos e estatísticas da produção, das vendas, dos custos, do RH, dos testes e ensaios, da inspeção, das compras e etc.

Hoje o armazenamento imediato, em alguns casos, pode ser é preterido pelo processamento em tempo real das informações, o que depois são armazenadas. Mas uma empresa, em verdade, deve "monitorar" suas atividades, do fluxo real, em velocidade harmonizada com o ritmo dos seus processos de produção e de serviços, e o padrão de velocidade decisória dos seus agentes executivos, baseado no conteúdo de informações do fluxo nominal.

Assim a administração da produção passou a necessitar de várias frentes de informações – fluxo nominal - que exigiriam hardware e software, para adoção do conceito de automação e informatização:

1. Políticas empresariais e seus indicadores de controle,

2. Rotina gerencial e seus indicadores de controle,

3. Derivação estratégica para atingimento de novas metas - indicadores de controle,

4. Históricos da produção - produção, inspeção, ensaios, auditorias, acidentes e etc,

5. Dados preventivos contra litígios ambientais, da relação de consumo – lei do consumidor - sociais, tecnológicos e relacionados à qualidade dos produtos e serviços e dados trabalhistas sobre os funcionários e etc.

A administração da produção deve estar em busca de uma relação per capita "tantos bytes por funcionário" e daí tirar uma planificação de hardware, junto com softwares:

1. Qual potencial de processamento será exigido para uma "agenda padrão" de informações e decisões correspondente a 1 giga byte por funcionário?

2. Qual a especificação básica de hardware - confiabilidade plena e que não envelheça rapidamente - em mega-hertz local e global na empresa?

3. Qual o critério de seleção dos fornecedores de hardware? Este critério permite-nos fazermos adequadas tomadas de preços para compra de hardware?

4. O plano de desenvolvimento de informática – PDI - deve ser estruturado após estas regras anteriores estarem definidas?

5. O PDI deve ser "levantado", para dimensionamento, só ao gosto dos usuários de tecnologia de informação?

6. Que tipos de redes serão necessários?

7. Nossos dados estarão protegidos? E etc.

Durante muitos anos a falta de questionamento, destes temas, levaram a adoção de sistemas e ao uso de computadores, com um acanhado aumento de produtividade variando em 1% a 3%, iludindo temporariamente os administradores que estavam "confundindo a ferramenta com o método".

Mais uma vez a contribuição japonesa no campo de automação e informatização foi mais eficaz que a panacéia que se viu nos EUA.

O TQC permitiu se validar "uma poderosa caixa de ferramentas", com um conjunto de 11 conceitos, 18 técnicas de administração e engenharia e 2 sistemas gerenciais - rotina e estratégico - protegida do ufanismo das consultorias de última hora.

A automação e a informatização foram enriquecidas com esta "caixa de ferramentas" coerentemente aplicada em busca da eficiência da administração da produção.

Nos tempos presentes, e recentes, a última grande contribuição da tecnologia foi a da internet e das redes ajudando a administração da produção a conferir maior nível de velocidade ao conteúdo de controle do fluxo real.

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