Desperdício (Muda)

A palavra “Muda”, tem o significado na língua japonesa de desperdício, o “Muda”,foi dividida em sete principais desperdícios pelo sr. Taiichi Ohno, chefe da Toyota que são: - Excesso de produção; Transnporte; Movimento; Espera; Processo; Estoque; Refugo.
Esses tipos de desperdícios são as atividades que adicionam custo mas não agregam valor. Numa Empresa Lean (empresa enxuta), estes 7 tipos de “Muda” são objetos de uma perseguição sem fim. Aprender a enxergar o “Muda” a sua volta, é a chave para começar uma jornada de transformação em uma organização em uma Lean Enterprise.
Em todas as atividades os desperdicios estão presentes, o objetivo das atividades de melhorias Kaizen e a filosofia lean manufacturing é a de identificar os desperdícios, reduzi-los e eliminá-los.
A identificação do desperdício não é uma tarefa fácil, as vezes pelo fato de estarmos convivendo com os desperdícios acaba se tornando parte do processo. Por isso é importante, saber identificar e atuar na redução do “Muda”.
O Gemba Reserch, empresa de consultoria de kaizen conceituou os 07 principais disperdícios e relacionou suas contra-medidas conforme descrito abaixo:

1- Excesso de Produção:
Definição: Produzindo mais do que cliente necessita neste momento
Exemplos:Produzindo produtos para o estoque baseado na previsão de vendas; Produzindo mais para evitar set-ups; Processamento em lotes grandes para gerar mais saída
Causas:Forecasting; Longos set-ups; “Para o caso” de quebras
Contra-medidas:Programação Puxada; Heijunka – nivelamento da carga;
Redução do Set-up; TPM (Manutenção Produtiva Total)

2- Transporte:
Definição: Movimento do produto que não agrega valor
Exemplos:Movendo peças para dentro e fora do estoque;Movendo material de uma estação de trabalho para outra
Causas: Produção em lotes grandes; Produção empurrada; Estoque; Layout funcional
Contra-medidas: Linhas em fluxo; Sistema puxado; Organização por fluxo de valor; Kanban

3- Movimento
Definição:
Movimento de pessoas que não agregam valor
Exemplos: Procurando por peças, ferramentas, desenhos; Escolhendo material; Alcançando ferramentas ; Erguendo caixas de peças
Causas:Área de trabalho desorganizada; Itens faltantes; Design da estação de trabalho ruim; Área de trabalho sem segurança
Contra-medidas: 5S; Disposição no Ponto de Uso; Water Spider (alimentadores inteligentes); One-piece flow; Design da estação de trabalho.

4- Espera
Definição: Tempo ocioso porque materiais, pessoas, equipamentos ou informações não estão prontos.
Exemplos: Espera por peças; Espera por desenhos; Espera pela inspeção; Espera por máquinas; Espera por informação; Espera pelo reparo da máquina
Causas: Produção empurrada; Trabalho desbalanceado; Inspeção centralizada; Atrasos na entrada dos pedidos; Falta de prioridade;
Falta de comunicação
Contra-medidas: Puxado pelo fluxo posterior; Produção no Takt time;
Medições dentro do processo; Jidoka; Office Kaizen; TPM

5- Processo
Definição:Esforço que não agrega valor do ponto de vista do Cliente
Exemplos:: Múltiplas limpezas das peças; Preenchimento de folhas ;Tolerâncias apertadas demais; Ferramenta ou peça de difícil manuseio;
Causas: Atrasos entre os processos; Sistema empurrado; Voz do Cliente não compreendida; Design ruim
Contra-medidas: Linhas em fluxo; One-piece pull; Office Kaizen;
Lean design.

6- Estoque
Definição: Mais materiais, peças ou produtos disponíveis do que o Cliente necessita neste momento
Exemplos: Matéria-prima; Produto em elaboração; Produto acabado; Suprimentos de consumíveis; Componentes comprados
Causas: Lead-times dos fornecedores; Falta de fluxo; Set-ups longos;
Lead-times longos; Papéis e formulários em processo; Falta de ordem no processamento
Contra-medidas: Kanban externo; Desenvolvimento do fornecedor; Linhas de one-piece flow; Redução de set-up; Kanban interno

7- Defeitos ou Refugos
Definição:Trabalho que contém erros, retrabalho, enganos ou falta de alguma coisa necessária
Exemplos: Sucata; Retrabalho; Defeitos; Correção;Falha em campo; Variação; Peças faltantes.
Causas: Falha do processo; Falta de carregamento da peça; Processo em grandes lotes; Inspeção dentro do processo;
Máquinas incapazes
Contra-medidas: GembaSigma , Pokayoke (dispositivos à provas de erros); One-piece pull; Qualidade integrada ao processo; Jidoka

No aprendizado para identificar o “Muda”, relacione os sete desperdícios em uma folha A4 e verifique na linha de produção (Gemba), ou na sua área de trabalho as ocorrências e as ações propostas, serão atividades de kaizen (melhorias contínuas).


Fonte: Gemba Reserch


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    EDER FREITAS

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    Engenheiro de Produção Mecânico Especialista de Engenharia de Produção Especialista Engenheiro de Segurança do Trabalho Especialista de Eng. Mecatrônica
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